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最近ハマっている音楽
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     YouTube をさまよっているとドキッとするような民俗音楽をヒットすることがあります。最近ハマっているのが、

     

     

    上の動画です。コサックの剣舞らしいですが、初めて見ました(すごい!)。こんなコサックダンスもあるんですね。で、バックの民俗音楽も妙にハマってしまうんです。「cossack sword dance」で検索すると色々ヒットするので.....

     

    | 雑文 | 16:54 | comments(0) | - |
    PLA フィラメントの保管
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       今の季節、梅雨で湿気が高く3Dプリンターの調子がいまいち。造形印刷中にフィラメントが詰まったり、折れたりで難儀しています。一番の違いは、フィラメントをロードするときノズルから綺麗に出ず、フィラメントの表面に白い打つブツブツが見られる事でしょうか。

       

       この白いブツブツはフィラメントに含まれた水分がエクストルーダーの加熱時に気泡になっているのだと思います。調べて見たら PLA の含水量は 0.5% との事。結構水を吸収するんですね、驚きです。気泡が原因で詰まるのかは判りませんが、新品箱出しのフィラメントでは詰まることはないので、気泡が原因の可能性は大だと思います。

       

       そんな訳で、フィラメントの梅雨対策をしなくちゃと、PLA をドライボックス入れ乾燥させる事にしました。乾燥剤ですが、選択肢としてシリカゲル、生石灰、過激に濃硫酸があります。濃硫酸はこぼすと大変なので、選択肢はシリカゲルか生石灰になります。

       

       シリカゲルはオーブンで焼けば再生できます。でも安くてもキロあたり千円で高めなのが難点。生石灰はキロあたり200円と安価ですが再生は無理。水分を吸って消石灰になれば庭に使える利点があります。

       

       で、結局のところ安さにひかれ、生石灰を選択してしまいました(ついでにカメラやレンズを保管するドライボックスも一緒に購入)。

       

       

       1枚目の写真は、専用のドライボックス(結構きっちり密閉できる箱)に PLA フィラメントと生石灰を入れ、2日目の様子になります。生石灰は強力な乾燥剤なので入れて2日目には(湿度計の計測値が正しければ)湿度15%にまで下がっています。残念ながら2日でPLAの内部まで乾燥しているかどうかは判りません。

       

       

       2枚目の写真は衣類の収納ボックスをドライボックスとして使っている様子です。収納ボックス密閉度はあまり良くありませんが PLA と生石灰を入れて2日目に湿度は27%まで下がってくれました。こっちの方は秋月電子から購入した温湿度計を入れて計測しています(現時点で売り切れのようです)。ドライボックスの密閉度が悪いのか、入れたPLAの量が多いのか、はたまた湿度計の誤差なのか、判りませんが専用のドライボックスより湿度は高めなようです。

       

       ドライボックスに入れて保存した PLA フィラメント、使って見ましたが、造形物の表面が綺麗になったような気がします。以前は、ヘッドが移動する場所でボールペンのインクダマのようなものが残る感じでしたが、乾燥した PLA ではダマが少なくなったように感じます。目に見えて改善された訳じゃないので何とも言えませんが、少なくても悪さはしていないようです。

       

       それにしても、生石灰は吸湿性が抜群ですね。

       

      以上

       

      P.S.

       乾燥剤として高吸水性ポリマーを試して見たのですが、乾燥能力は低くドライボックス内の湿度は1日で 87%→57%の変化しかありません。皿に置いたポリマーの感触はサラサラからボソボソに変化しているので、少しは湿気を吸っているようです。高吸水性ポリマーはカメラやレンズの保管には良いのかもしれませんね。

       

      P.S.  [2018/07/06 19:34:35] 追加

       小さい方のドライボックス内の湿度が15%と低すぎるので秋月電子から購入した温湿度計を入れて見ました。計測値は13%と近い値です。2つの異なる湿度計でほぼ同じ値になると言う事は、信用しても良いのでは!

      | 3Dプリンタ関連 | 10:56 | comments(0) | - |
      完成した木工クランプ(ラチェットバークランプの内部機構)
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         自作のラチェットバークランプ、その動作機構が判る写真を撮ったので紹介します。

         

         まず右側(青色)はクランプのアゴ(Fixed Jaw)に相当する部分です。このアゴはスライドできるようになっており、カムレバーで凸型のコアを押し下げ角パイプに固定します。残念ながら凸型のコアは樹脂(PLA)なので滑りやすく、そのままでは上手く固定できません。そこで角パイプに接する面にゴムシートを貼り付けています。

         

         左側(黄色)がラチェット機構の移動ジョウ(Movable Jaw)になります。写真では、レバーで凹金具を右から左に動かし固定対象を締め上げます。左側の金具は移動ジョウを左から右には自由に動かせるが、右から左に動かせないようにするラチェット機構の金具です(整流器みたいな感じかな?)。

         

         紹介用の写真なので短い角パイプを使っています。木工クランプとして実際に使うときの長さは、角パイプの長さに依存し、フリーサイズです。ここが売り文句なのですが、作ってみて失敗したところでもあります。写真のような構造では長さの違う角パイプに交換しようとすると左側(黄色い方)を移動ジョウを分解しないと交換できない欠点があります。これ何とかする必要が.....

         

         安物のラチェットバークランプだと、クランプ時に力を入れると移動ジョウが動いてしまう事があります。でも写真の機構は金ノコの刃を使っているだけにガッチリ食い込み移動ジョウが動いてしまう事はありません。逆にスライドするアゴの固定が弱いので動いてしまいます。なかなか気に入った物ができませんね......

         

        以上

        | 木工 | 15:39 | comments(0) | - |
        木工クランプの試作:その後
        0

           ダビンチSuperの試運転(暴走しないかどうかの試験)も70時間をこえ、長時間印刷でも暴走しない様です。試験印刷で造形した木工クランプの方も中々良い結果が出ています。

           

           

           1枚目の写真は、造形後にパーツを取り付けた時の様子です。設計の通りパーツも問題なく取り付ける事ができました。結構良い感じです。これで期待通りのクランプ動作が出来れば良いのですが。

           

           

           残念ながら、上手くクランプできませんでした。力を入れると角パイプが動いてしまうのです。角パイプを固定する2枚目の写真の左側にある金具ですが、抑える力が弱く角パイプを上手く固定できないようです。よく考えてみたら角パイプもストッパーの金具も一般的な、多分SS400だと思いますが、柔らかいスチールなのでストッパーの角が潰れて丸くなってしまったのではと思います。硬いS45C(焼きが入る一般的な鋼)が使えればよかったのですが。残念ながら持って無かったもので......

           

           

           そこで、硬けりゃ何でも良いだろうと角パイプに当たる部分に金ノコの刃を溶接してみました。それが3枚目の写真になります(適当な溶接なので剥がれて来るかも)。でも、実際に試すと角パイプに金ノコの刃が食い込んでいる様でガッチリ固定できています。さらに弱いバネを使っても大丈夫。これなら解除ボタンを押す力も弱くて済みます。

           

           それから、ストッパーの金具の加工ですが、板に穴を開けなくても凹型にしても写真の様に使えます。金具が凹型だとディスクグラインダーだけで加工が出来るので超楽です。

           

           そんな訳で、今回の木工クランプは成功でした。ダビンチSuperも暴走しないようなので明日から本格的に造形を......

           

          以上

          | 木工 | 16:40 | comments(0) | - |
          木工クランプの試作
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             3DプリンターのダビンチSuper、長時間連続プリントによる暴走の原因が分からないようで新品交換になりました。原因不明で新品交換って、原因が不明なだけに新品でも同様の暴走が生じる可能性があると言うことですよね。と言うわけで現在長時間の連続プリント試験中です。届いたのが 6/22 なので3日目でしょうか。

             

             長時間の連続プリント、ゴミなるような物を印刷しても無駄なので何か役に立つものを作りたい。で、木工用のクランプを作ってみようと思いました。

             

             

             写真は普段使っている木工用のクランプです(ダイソーで一個200円と格安)。木工用と書きながら写真はスポット溶接用の分解したトランス(電子レンジ用)のコア(EI)を挟んでいます。クランプって木工以外にも使えるので結構便利な道具です。ただ問題は15cm位の物までしかクランプできない事。2x4の板を張り合わせてテーブル板を作ろうと思ってもクランプが短すぎて使えないのです(長いのを買えば良いだけなんですが、ムチャクチャ高い!)。と言う訳で、自由な長さで使えるバークランプを作って見ようかと。

             

             

             最初の試作品は2枚目の写真の物。スチールの角パイプに差し込んで使えるようにすれば長さは自由だろうと言う考えた物。最初の試作品は見事に失敗でした。カムクランプのつもりで造形したんですが角パイプをPLA素材のカムで抑えても全然止まりません。カムと各パイプの間にゴムシートを貼って、ようやくクランプすることができました。でもカム(レバー)で固定動作するとき角パイプが動いてしまい役に立たず。

             

             これ一個作るに要する時間は約10時間。写真は2個なので20時間の造形時間。ダビンチSuperの長時間連続プリント試験の役に立ちましたが、完成した造形品はゴミ箱へ直行です。

             

             

             そこで次に作ってみたのは3枚目の画像のストッパー。カム(レバー)で角パイプを抑えるのではなく凸パーツを間に挟み角パイプを動かないようにする構造。凸パーツにゴムシートを貼ってしっかり固定できるようにしてみました。これは成功で実際に使える様です。

             

             ストッパー部分が、一応完成したので次は板を挟む方の制作です。私が使っている木工クランプですが、1枚目の写真物以外にも

             

             

            4枚目の写真の様な構造のクランプも使っています。レバーを握ると締める構造で、これなかなか便利です。ただ高価なのが難点。どうせ作るなら、これが良いのでは。

             

             

             で次に作ったのが5枚の画像の物。穴の空いた金属製の金具に角パイプを通し、金具を斜めにすることで固定する構造。4枚目の写真のクランプ(市販品)でレバーは下にあります。このレバーが邪魔なので上に。ストッピング解除ボタンが締める対象の方に付いているので、反対側に移動。で考えてみたのが5枚目の画像の物。 3D CAD は使っていますが CAE(?) が無いので、実際に動作するかどうかは???です。で実際に造形して試してみました。

             

             結果、左側のストッパー部(角パイプを挟んで本体を移動させる機能)はレバーを上に引っ張っても角パイプは動きません。斜めになった金具全体を動かす空間が必要でした。右側の角パイプを固定するストッパー部。角パイプの固定は出来たのですが固定する方向が逆でした。10時間かけて作ってから初めて動かない事が判ると言うのも腹立たしいものがあります。コンピュータ上で動作をシミュレーションできるアプリが欲しいですね。

             

             で、とりあえず本体はPLA素材なのでナイフで加工しレバーをあげると角パイプが動く・移動できる様にしてみました。この構造を取り入れたのが次の、

             

             

            6枚目の画像の物で、現在造形中(造形中は暇なのでこのブログを書いている次第)。明日の朝には出来上がると思います。その前にストッピング構造(右側のポタンのある部分)も動作するか調べてみないと...... まだ先は長いな〜 とりあえず、ダビンチSuper が届いてから連続稼働(50時間)させていますが、今のところ前回の様な暴走は発生していません。少なくても1週間は使ってみないと何とも言えないので、遊びでは使えますが仕事の造形はまだまだ無理ですね(材料のフィラメントが高いので)。

             

            以上、木工クランプ試作の途中でした(いやいや、3Dプリンターの動作試験中でした)

            | 木工 | 14:14 | comments(0) | - |
            フィラメントフィーダーのギアを交換
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               ダビンチ1.0Pro のフィラメントフィーダーの調子が悪くなってきました。フィラメントが出たり出なかったりで造形物がカスカス。この原因はすでに判明しておりフィードギアの磨耗でした(これを調べるだけで1週間は潰しています)。硬いステンレス製のギアが1000時間程度の稼働で磨耗するというのも変な話(PLAは鉄より硬いのか!)。

               

               XYZprinting 社にフィードギアの入手を質問をしたら、ギア単独では提供できずステッピングモーターとセットで8千円との事。

               

               ギアの値段、高くても 200〜300円程度、手数料を考えても常識的に 1000〜2000円程度では。とりあえず、ハンドルーターでギアの刃を削り、何とかしのいできたのが現状。結構順調にフィラメントが送り出されるので、このままでも良いかな〜と思ったり。

               

               インターネットで検索したら同様の問題を抱えている方が居るようで、MK7(?)のフィードギヤが使えるとの事でした。考えて見たら外径が一緒なら使えるはず。そこでダビンチ1.0Pro のギアを取り出し外径を測定。測って見たら一番細いところでφ10.47mm でした。多分φ11mm前後だと思います。

               

               外径が判ったので Amazon でギアを検索、色々ヒットしますね。そうそう、外径だけじゃなくステッピングモーターの軸が入るようギアは内径φ5mmである必要があります。それにダビンチ1.0Pro のフィラメントフィーダーにはロータリーエンコーダーの円盤があり、ギアの形状によっては円盤にぶつかる可能性があります。それで似たような物という事でこれ(リンク)を注文して見ました

               

               

               写真中央下のギアがオリジナルの物。左下が Amazon に注文したギアです。注文したギアは5個で約1000円なので、一個あたり200円、普通ですね(5個も要らないが)。

               

               早速交換し、試しているところです。フィラメントのロードではスムースにフィードされています(問題なさそう)。磨耗したギアを使っていた頃は積層されるフィラメントの幅が太くなったり細くなったり、かすれたりしていました。新しいギアに交換したら綺麗な真っ直ぐな線になっています。ちょっと線が太いような気がしますが、これは ExtrusionRatio の変更で対処できると思っています。

               

              以上

               

              P.S.

               自分で使っていて何ですが XYZprinting社の3Dプリンターはやめたほうが良いと思います(他社のを使ってことがないので比較している訳じゃありませんが)。4年前に購入したダビンチ1.0(初期型)は購入直後にX軸が動かず、制御ボードの交換になっています。ダビンチ1.0Proは動作不良、これも擦った揉んだして返品・再購入。で、再購入したダビンチ1.0Proもフィラメントガイドのチューブが外れたり、今回のギアの磨耗があったり。またダビンチSuperは長時間の連続運転(10時間以上)で暴走(短時間の造プリントでは症状が出ず)。一回修理してて帰ってきても治らず同じ暴走が発生。このダビンチSuperは新品交換になり、動作試験中の状態です。

              | 3Dプリンタ関連 | 09:03 | comments(0) | - |
              クランプツール(wire tensioner tool)
              0

                 水道の蛇口コネクター(プラスチック)が割れてホースが脱落してしまいました。ホースバンドが欲しいのですが合うサイズが有りません(買いに行けば良いのですが)。でも不精で DIY のお店に行くのが億劫なんです。注文すると自宅に届けてくれる Amazon に毒されています。

                 

                 無かったら(手がとどく範囲にある材料で)作るのが私の方針。針金で出来ないかと YouTube を検索したら「wire tensioner tool」という道具が見つかりました。これがあればホースバンドの代わりに針金が使えます。また針金はフリーサイズなのでホースバンドのように大きさを気にする必要はありません。

                 

                 

                 そんな訳で、早速作って見ました。材料はスチールの角パイプとM10寸切ポルト、ロングナット、短い鋼棒です。1枚目の写真は各材料を加工した後の様子です。加工とは言っても、グラインダーで切り出しただけの簡単な作業。これを組み立てると、

                 

                 

                2枚目の写真のようになります。使い方は「wire tensioner tool」や「Сделай и себе этот нужный инструмент!」を参考にして下さい。

                 

                反省点

                 本体(スチール角パイプ)が細いので長ナットが回しにくいようです。本体に取っ手をつけて握りやすくする必要があるかもしれません。それから針金を引っ張る鋼棒が弱すぎ曲がってしまうようです。硬い材質の棒に交換しなければ。勿体無いですが DVD ドライブのシャフトに交換した方が良いですね。

                 

                以上

                | 機械工作 | 13:10 | comments(0) | - |
                無くても困らないが、有ると便利な道具
                0

                   今日は、特に無くても困らないが有ると便利な道具を2つ紹介します。

                   

                   

                   一つ目はワイヤーブラシ。ワイヤーブラシって普通に売っています。でも、大きいブラシは売っていますが小さな物って見かけません(探す気がないだけで売っているのかも)。1枚目の写真は電動ドリルに装着して使う小さなワイヤーブラシです。普通のワイヤーブラシで取れない隅や角に付着したスパッタやスラグ(フラックス)を取り除く時に使います。小さな穴でもワイヤーが入りこみ綺麗にしてくれます。

                   

                   アルミパイプにスチールワイヤーを入れ、アルミパイプを潰してワイヤーを固定します。ワイヤーをパイプに固定したらワイヤーをほぐして完成です。アルミパイプは結構柔らかいのでパイプの中を埋めるようワイヤーを入れます、これだけでアルミパイプが潰れにくくなります。これ簡単に作れるので試して見ては如何でしょうか。

                   

                   

                   二つ目はロッキング(バイス)プライヤーにC型クランプを溶接した道具。写真左を見たら使い方は想像できますね。ちょっと作業台に固定したい時に使います。万力の方がガッチリ固定できるのですが、万力を使うまでの事がないような時によく使います。写真、溶接がヘタクソなのでグラインダーで削って誤魔化しています。1枚目の写真のワイヤーブラシを使うと、隅に付着したスラグが簡単に取れますよ。

                   

                  以上

                  | 機械工作 | 17:10 | comments(0) | - |
                  ドリルガイド、その2
                  0

                     パイプや円柱にドリルで穴を開けるのって大変なんですよね。小さな物は前に作ったドリルガイドを使えば良かったんですが、単管パイプは大き過ぎて無理だったんです。そんな訳で単管パイプのような大物用のドリルガイドを作って見ました。

                     

                     

                     上の写真が単管パイプ用のドリルガイドになります。アングル綱の端材でV字ブロックを作っただけなんです。これもまた YouTube で拝見した動画を参考にしています。ボール盤に固定するボルトを考慮し隙間を作っているのが私なりに工夫した点です(自由度を上げたと言うか)。使い方、Vブロックと同じなんで見たらわかりますよね。

                     

                     それにしても、いつまで経っても溶接上手くならないな〜 溶接機がイモなんだろうな.....と溶接機のせいにする

                     

                     何か作る時、その為の治具を作る時間の方が長いし、楽しいのが........ これを使う為の馬(ソーホース)を作らねば!

                     

                    以上、無くても特に困らないが、有ったら便利な道具(治具)の紹介でした。

                    | 溶接 | 19:53 | comments(0) | - |
                    まだ3Dプリンターの調子が悪い!
                    0

                       修理に出した daVinci Super が戻ってきたのだが、依然として調子が悪いので動作試験を行っています。試験用に何を作って見ようかと題材を探していたら、庭に張っているタープの自在金具が壊れていたのを思い出しました。早速、DesignSpark Mechanical で自在金具を設計し3Dプリンターでプリント。

                       

                       

                       1枚目の写真は DesignSpark Mechanical で設計した自在金具。3穴タイプの自在金具になります。φ5のパラコードを使うので穴の直径は 6mm にしています。

                       

                       

                       2枚目の写真は完成した自在金具(プラスチックなのに金具とは?)を使っているところの写真になります。素材に PLA を使っているので滑りが良いかな〜と思っていたのですが結構ギシギシ、滑りが悪いですね。自己潤滑性のあるナイロンだったら良かったのかもしれません。残念ながらナイロンのフィラメントが無かったので.....

                       

                      以上

                       

                      P.S.

                       この程度の小物は8個同時でも1時間程度で完成するので試験になりませんね。でもキャンプ道具が自前で作れてしまうのは嬉しいですね、こんな小物でも有ると無いとじゃ便利さは全然違いますから。そう言えばポールにランタンを引っ掛ける(ハンガー)フック、ベンダーで作ろうかと思っていたのですが、これも3Dプリンターで作れそうですね!

                      | 3Dプリンタ関連 | 20:09 | comments(0) | - |
                      ディスクサンダーの改良
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                         作業台の引出し兼目隠し(1枚目の写真)を作った時に使ったコンパネ材。その端材が結構余ったのでディスクサンダーを改良して見ました。

                         

                         

                         これまで使っていたディスクサンダーは、前の方が塞がっているのでサンドペーパーの取り付けが面倒でした(2枚目の写真)。この改良をして見ました。余ったコンパネ端材を組み合わせ、回転ディスクの前を開閉できる様にしただけです。

                         

                         

                         見た目はあまり変わりませんね! でもサンダーの前側の台が開く様になっており、サンドペーパーの取り替えが楽になりました。高さもあるので回転数制御回路は台の中に埋め込んでいます。左側に見える銀色のツマミで回転数を制御します。回路図は前のブログに書いているので参考にしてください。

                         

                         

                         4枚目の写真は、前の蓋(台)を開けている様子になります。単にサンドペーパーの交換が楽になっただけですが。

                         

                         

                         これはC型クランプを耐え折れない様に改造した物(これ結構便利なんです!)。抑えの部分、この角を取るのに使って見ました。

                         

                        以上

                        | 木工 | 08:33 | comments(0) | - |
                        2x4の端材、その有効利用
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                           昨日は自作の作業台の下に引出しを作って見ました。作業台の下の棚は結構広いので色々なものが置けます。でも単に広いだけで奥に置いたものを取出すのは大変。そんな訳で引出しを作り、奥に置いた物を楽に取り出せるようにして見ました。

                           

                           90x180 のコンパネを使ってカバー兼引出しを作ったのですが、活躍したのは2x4の端材。

                           

                           

                           自作の作業台には写真左のようにテーブルソーが埋め込まれています。大きなコンパネを切り出すにテーブルソーの出っ張りが邪魔でした。そこで使って見たのが2x4の端材。写真のようにテーブルの上に端材を置けば大きなコンパネでもテーブルソーに引っかかる事もありません。

                           

                           それに、丸ノコの刃の位置調整するとテーブルを傷つける事なくパネルの切断が可能。端材を適当に置いて丸ノコを使っても、切れるのは端材なので無問題。2x4の端材はドリルで穴を開ける際の捨て板にもなります。

                           

                           

                           2x4の端材、最後には細かく割って焚き火の燃料に。最後まで有効利用させてもらいます。

                           

                          以上、2x4端材のお話でした。

                          | 木工 | 11:37 | comments(0) | - |
                          マーキングゲージ
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                             久々の書き込みになりますね。1月から始めている「みちほたる」の作業が一段落し、何となくポケ〜としています。試作品の「みちほたる」は国道13号線の協和に設置。日中に太陽光で充電し暗くなると蛍のようにボンヤリと点灯しています。

                             

                             

                             今日はマーキングゲージの話を。1枚目の写真は普段使っているマーキングゲージです。長さを決めて板の端に置きマーキング。一旦長さを決めるとメジャーより楽に何箇所もマーキングできる道具です。

                             

                             一本しかないと使いたい時に探す羽目に。もう何本か追加で欲しいな〜と心の片隅に有ったのか無かったのか。で、YouTube の大海をさまよっていたら https://www.youtube.com/watch?v=8tS4e4NN9SE を見つけました。木工でマーキングゲージを作っている動画です。

                             

                             動画を見ていて思ったのは、「3D プリンターなら一発でできるんじゃね?」てな思い。早速、3D CAD の  DesignSpark Mechanical (Free) で設計。

                             

                             

                             2枚目の画像がマーキングゲージのパーツになります。動画との違いはネジノブ(オレンジ色)が追加した点です(ネジノブを買いに行くのが面倒なので)。他に必要なのはスチール定規(ダイソーで購入)と定規を抑える M8 のボルト(パーツ箱に有った)になります。ネジ部分も 3D CAD で設計できれば......

                             

                             

                             三枚目の写真は3Dプリンターで完成したパーツを組み上げ完成したマーキングゲージになります。設計に1時間ほど。プリントに2時間。組み立ては10分程なので、朝の早い老人なら昼飯前でしょうか。

                             

                             NASA が ISS に3Dプリンターを持ち込んで道具を作る(https://www.youtube.com/watch?v=Uy11alCPe60)というのも頷けますね。

                             

                            以上

                             

                            P.S.

                             パーツは皿ネジで固定していますが、頻繁に取り外す事は無いので接着剤で固定しても良いかも。素材は PLA なので DIY で売っているアクリル接着剤(アクリルサンデー 30ml ¥600-)が使えます。成分がジクロロメタンなので同じものが薬局で 500ml (¥1000程)で購入できます。結構頻繁に使う方は薬局やAmazonで購入した方が経済的だと思います。

                             

                             そうそうジクロロメタンは造形物の積層痕を滑らかにする処理(表面処理)にも使えますよ!

                            | 3Dプリンタ関連 | 06:16 | comments(0) | - |
                            CNCフライス盤で作った回路基板
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                               電子回路の基板作り、朝8時頃から始めてようやく完成。写真右側が完成した回路基板です。飽きて来たので今日はこれで終わり。

                               

                               

                              作業の内訳は

                              1. ブレットボードで電子回路を組み上げ、動作を確認
                              2. 動作確認したらbsch3vで回路図を描く(殆どしないが)
                              3. OmniGraffle で配線図を描く
                              4. 配線図をCuttingでdxfファイルに変換
                              5. dxfをCut2Dにインポート
                              6. Cut2DでCNC用のG-codeを作る
                              7. 生基板に錫メッキしておく
                              8. LinuxCNCでG-codeを実行
                              9. ショートが無いか確認

                               

                               こんな感じです。上写真の左側は Cut2D でシミュレーションした画像(完成予想図みたいなもの)になります。写真右側が実際に CNCフライス盤で切削して完成した回路基板(実写)です。写真のようにCut2Dによる完成予想と殆ど同じ物が出来上がります。

                               

                               配線パターンの切削は、バリがショートの原因になるので二回実行しています。まあ新し彫刻エンドミルだったら一回で良いのですが。パターン切削用の彫刻エンドミルは半月タイプでV-Cutterとか彫刻カッターと呼ばれている物。先端が0.13mmでθが60〜90度の物を使っています。θが小さくなると深く掘れ(Z軸の微妙な調整は不要)、細かい切削ができるのですが、主軸の回転数が遅いのでバリがよく出ます。また細い 0.1mmの物は切削中に折れてしまいます(Z軸のゼロ点設定で、カッターを落としただけで基板に刺さり、変に力を入れるとポキ!)。安定(安心)して使えるのは0.2mmでθが60度でしょうか。今回はローランドDG社の ZEC-A2013-BAL を使っています(長いので切っていますが)。

                               

                               生基板(未加工)はゴールドぽい銅箔の色ですが、切削する前に錫メッキ(いつものサンポールを電解液に使い 500mA 30分)をしているので、写真のように銅箔表面は錫の銀色です。普通は銅箔をエッチングしてから無電解メッキするのかな?。私の場合は錫メッキしてからCNCフライス盤で削っています。

                               

                               配線パターンの表面が錫なのでフラックスを塗らなくてもハンダののりは良好。また銅の酸化防止用にソルダーレジストを塗らなくても錆びることはありません。

                               

                               CNCフライス盤、久々に使ったので機嫌が悪くZ軸が途中で止まってしまいます。油が固まってしまったのか、ジブにゴミが挟まったのか。とりあえずジブ調整ネジを緩めて何とか写真(左)のように切削することができました。毎日使う訳じゃないのでよくある出来事。本格的なメンテナンスをする時期になって来たんでしょうかね(面倒だ〜)。

                               

                              以上、今日はこれでお終い

                               

                              P,S,

                               昨日、熊のモモ肉500g 手に入りました。庭でBBQ、ではなく熊鍋パーティでも.......to MACC

                              | 電子工作 | 15:58 | comments(0) | - |
                              トラブル続きのダビンチSuper
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                                 ダビンチ Super 、トラブル続きです。大物で造形時間は推定で30時間の物。最初は順調にプリントできていたんです。でもプリント開始から27時間後に突然停止。タッチパネルからの操作を全く受け付けない状態。多分、コンピューターが暴走してしまったんでしょう。その前にも暴走したことはあったんですが、時間がかからない小物だったんで影響は小さくスルーしてたんですが.....

                                 

                                 

                                 その時の様子が上の写真。もう数時間で完成するというのに、こんな感じです(ムチャ悔しいですね!)。一回だけじゃなかったんでサポートに連絡。ファームウェアが古いのでは無いかとの事でした。購入してまだ2週間で XYZwarePro で見てもファームウェアのアップデートボタンは有効になっていません。

                                 

                                 変だな〜とカスタマーサポートのダウンロードページをアクセス(クロムからはアクセスできず Safari のみアクセス可能)したら、ファームウェア 1.0.7 が公開されています。でも XYZwarePro のファームウェアアップデートボタンは有効になっていません。ボタンをクリックしても当然無反応。

                                 

                                 カスタマーサポートで質問。対応してはくれるのですが、「私の質問リスト」は daVinci1.0Pro の質問リストだけで Super での質問リストは表示されず。しょうがないのでメールで送られてくるリンクから直接アクセスして読んでいます。複数のプリンターには対応していないのでしょう。意外にイモなサポートですね!

                                 

                                 話を元に戻し Super の暴走の件ですが、カスタマーサポートからは古いバージョンの XYZwarePro を試して見ろとか、Windows を用意してアップデートして見ろとの返答。XYZwareProの古いバージョンでも無理、それに私はマックしか使わないので Windows でのアップデートは無理なんですよね。USBメモリーからファームウェアのアップデートができないか聞いたら、そうなってはいないとの事。

                                 

                                 ファームウェアがアップデートできない件は引き続き調べて見るとの事でした。で最後に、 XYZmaker で試して見てくださいと言われ試して見ました。 XYZmaker をインストールし実行。プリント設定にはファームウェアのアップデートがあります。ファームウェアのアップデートは最初から有効になっています、で実行。何とファームウェアのアップデートができました。 XYZwarePro の問題のようです。

                                 

                                 まあこれで何とかファームウェアのアップデートができたんですが、これに要した時間は二日。でも、Super の暴走の原因がファームウェアであると特定できていないので、まだ解決になっていません。何せ、失敗するかもしれない長時間プリント。それに使うフィラメントも 130m(400g弱)と半端ない量。これで失敗したら4千円がパ〜っと消えてしまいます(特殊な素材なんで高いんです)。まずは小物で試して見るしかありませんね。

                                 

                                 そんなこんなでトラブル続きで困っています。これまで XYZprinting社から購入した3Dプリンターは全て(返品を含めて4台)何らかのトラブルがありました。安定して使えるまで1ヶ月以上はかかっています。他の3Dプリンター、使った事ないので比べることはできませんが、私的には XYZprinting社の製品、あまりオススメしません(暇で気の長い人「いい人」だったら良いのかも!)。

                                 

                                以上、自作した方が良いのかな〜

                                 

                                P.S.

                                 フィラメントの値段、調べて見たら ¥4960- で、失敗したら4千円じゃなく5千円がパーでした! 面倒臭がらずに一個だけ作ればリスクが小さくなるのですが。

                                | 3Dプリンタ関連 | 17:25 | comments(0) | - |
                                ダビンチSuper のZオフセット
                                0

                                   ダビンチSuper のキャリブレーションは簡単で超便利。でもZオフセット調整の方法がわからず。結局、プリントヘッドを強制的に手で動かし移動(これってダビンチ1.0Proと同じ方法)しZオフセットを設定することに。

                                   

                                   ダビンチ1.0Proのプリントヘッドは軽いので手でも簡単に移動できるがダビンチSuperは硬く躊躇していた(無理やり動かすのは不安)。色々方法を考えて見たのだが結局わからず、手で動かすことに。オフセットは隙間ゲージで 0.15〜0.20mm にしている。調整は 0.05mm ステップなので意外に微妙。

                                   

                                   何故にこだわるかと言えば、使うフィラメントの性質。ABS は熱による収縮が大きくプリントテーブルから剥がれやすい。ABS を使うときはスコッチのブルーテープだと剥がれやすいのでプラットホームシートを使っている。これが結構厚めで、しかもシートの種類によって密着度が違いZオフセットも違ってくる。逆にPLAにプラットホームシートを使うと接着力が強すぎ造形物が剥がれず取るのに苦労する事がある。なのでブルーテープを使うのだが、薄いのでZオフセットもそれなりの値にしなくてはいけない(テープの幅が 48mm なので綺麗に貼ったつもりでも隙間ができ造形物に後が残るので小さいものだけに使用)。

                                   

                                   ダビンチSuper、慣れてくればZオフセットも、それなりの値に落ち着いてくると思うが。如何せん、使い始めて十日ほど。安定して使える様になるまで我慢の日々である。

                                   

                                   まあ、適当に設定してもそれなりに造形ブツができるが、後処理(ヒゲとかダマ)が面倒で.......

                                   

                                  以上、最近グチばっかりですね

                                   

                                  P.S.

                                   ダビンチ Super の造形精度、???です。同じ物 (STL) でダビンチ1.0Pro(1000時間経過)とSuper (77時間経過) でプリントして見たのですが見た目に大きな違いはありません。価格四倍の違いは何なんでしょうかね。大きな違いと言えば、調整がほぼ済んでいる1.0Proと未調整で試行錯誤を続けているSuperで大きな違いが無い事なんでしょうか。まあ期待した程では無かった様です。

                                   

                                  | 3Dプリンタ関連 | 08:38 | comments(0) | - |
                                  ダビンチSuper が届く
                                  0

                                     昨日、ダビンチSuper が届きました。夜だったので開封はお預け。箱の外側に衝撃センサーらしき物が付いています。輸送中に何かあればどう変化するんでしょう。センサー、持って帰るのかと思ったら、そのまま。後で調べて見ないと.....ワクワク

                                     

                                     

                                     で、今日になり開封し設置完了したところ(現在初フライト中)。ダビンチ 1.0 も大きかったのですが、Super はそれ以上に大きい(高さがある)く重い。重いと硬性が高いので精度的には良いのかも。それに、モーターが大きくなったのかファンが強力になったのか、動作音が大きい。我慢するしか無いのかも(椅子の後ろに置いたのでとても煩い)。ダビンチ 1.0 Pro と一緒に使うと、ダビンチ 1.0 Pro の動作音が全く聞こえず。

                                     

                                     ダビンチ 1.0 (pro) の造形範囲は 20x20x20cmだったのですが、Super は 30x30x30cm もあります。大きい物も分割せずに作れそうです。造形物は立体なので大きさの3乗で造形時間が増えます。今作っているのが 10x10x15cm で造形時間が24時間。これより大きくなると二日がかりというのも出てくる予感。

                                     

                                     ダビンチSuperの自動キャリブレーションは嬉しい機能。ダビンチ 1.0 のキャリブレーションは運を天に任せての作業なんです。最低でも1時間はかかりますね。ダビンチ 1.0 Pro だと手動ですが調整量が表示されるので割と楽。それでも水平になるまで30分以上はかかる。そんな訳でキャリブレーションは嫌な作業なんです。でもダビンチSuper、モニターのタッチパネルでポチ、それで終わり。皆さん買うなら自動キャリブレーション付きの方がいいですよ!。

                                     

                                     ダヴィンチ Jr. 1.0 Pro は自動キャリブレーション付きで7万弱。これも良いな〜と思ったのですが、造形範囲は 15x15x15cm で小さく、しかも PLA/PET オンリー。そんな訳で選択肢から外れたんです。ダヴィンチ Jr. 1.0 Pro、サードパーティのフィラメントも使えるので、個人的には好きです(現物を見ていないので単なる思い込みですが)。

                                     

                                     ダビンチSuperで問題なのが Z オフセット(解決方法が判らないだけなのかも)。ダビンチ 1.0 Pro だとヘッドが手動で移動できるので名刺を挟んで調整できるので比較的簡単。でもダビンチSuper はテーブルの位置を動かせないので現在の物理的状態が不明。手動で動かそうとしてもヘッドがテーブルにぶつかってしまい移動できず。何か方法があると思うのだろうが、今のところ不明。

                                     

                                     肝心のダビンチSuper の造形精度。価格は四倍なので精度も四倍なら嬉しいのですが。まだ初フライトが終了していないので判断つかず。途中の様子を見てもダビンチ 1.0 Pro とそう大して変わらないような感じ。ダビンチ 1.0 Pro が優秀なのかも。

                                     

                                    以上

                                    | 3Dプリンタ関連 | 12:54 | comments(0) | - |
                                    ついにリチウムイオン充電池で発熱現象が!
                                    0

                                       ついにリチュウムイオン充電池(18650)で発熱現象を経験することができました。テレビや YouTube で見る派手な燃焼ではありませんが、個人的には貴重な経験。

                                       

                                       中古(電動自転車に使っていた物)の 18650 を8本並列に接続し計測器用の電源に使っています。電池は中古なのでフル充電で約11000mAh程度。これで1週間連続のモニターを行い、電圧が 2.8V になった時点で終了。

                                       

                                       その後、4.5A で充電し3時間程でフル充電。そのまま放置していたんですが、手に持ったら電池が暖かい事に気がつきました。これまで 18650 を使ってきていますが放置しているだけで暖かくなる経験はありません。

                                       

                                       

                                       安物のサーマルカメラで撮影してみたら上の写真のように8本の内、2本だけが発熱していました。環境温度が 11℃で2本の電池が19℃まで上昇しています。

                                       

                                       何が起こったのでしょうか。

                                       

                                      (1)放電終了電圧 2.8V は過放電なのか?

                                      (2)4.5A 充電は多すぎるのか?

                                      (3)CVCC充電で電圧が高すぎたのか?

                                       

                                       モニターを 2.8V で停止したのは、ステップアップコンバータICの仕様なので悪くは無いはず。充電電流は 4.5A と多いですが、一本あたりに換算すると 0.56A なので、そんなに多い訳でもありません。充電には B6 を使っているので 4.2V 以上の電圧にはなっていないはず。

                                       

                                       気になるのは、電池の内部抵抗のバラツキ。8本の 18650 を並列に接続すると内部抵抗の小さい電池に電流が集中してしまう可能性があります。それが原因で電池に異常が生じたのでしょうか。

                                       

                                       8本並列の組電池、容量は八倍になりますが充電は1本と同じと考え、これからは1A で充電する事にします。

                                       

                                      以上

                                       

                                      P.S.

                                       発熱した電池は庭に放置中。発熱が終わったらリサイクルショップで廃棄してもらう予定。

                                      | 電子工作 | 06:06 | comments(0) | - |
                                      3Dプリンター 交換してから二ヶ月
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                                         ダビンチ 1.0 Pro、購入して一ヶ月でタイミングベルトが破断し、新品に交換。交換してから二ヶ月経過(64日)しました。総稼働時間は 908時間。1日平均で14時間稼働していることになります(少し使いすぎかもしれない)。二ヶ月も経過すると色々とトラブルが目立ってきています。


                                        (1)フィラメントガイドチューブが外れる

                                         フィラメントをエクストルーダーに送るガイドチューブが外れれてしまいました。チューブ継手の固定が甘くなっていたようです。チューブを交換し、継手を反転させ一応解決。


                                        (2)エクトルーダー内部のガイドチューブが変形

                                         継手を反転させた時、エクトルーダー側の方の短いチューブを見たら写真のように変形していました。エクトルーダー内部にあるので気がつきませんでした。この変形でフィラメントが通りにくくなりガイドチューブが外れてしまったのでしょうか。内部にあるので人為的に変形させることはできず、製造時から変形していたのでしょうか。写真の短いチューブは長いチューブに比べて肉厚が薄い物でした。エクストルーダーの熱やフィラメントのアンロードで変形したとも考えられます。これも新しい肉厚が厚い物に交換しています。この交換以降、ガイドチューブの脱落は無くなっています。


                                        (3)エクトルーダーへの配線保護チューブの破断

                                         毎日平均14時間もプリントさせた為か、写真のように配線コードを保護するチューブが二箇所で破断してしまいました。この保護チューブ、可動部に使ってはいけない硬い材料なのではと思います。もう少し柔らかい弾性のあるスパイラル構造の保護チューブであれば破断しなかったのでは。余っているスパイラル保護チューブに交換しようかと思っているのですが、Cable Drag Chain が使えれば..... と迷っている所です。


                                         最後の保護チューブの破断、メーカーに連絡した所、何と保護チューブは消耗品との事で保証はしないとの事。DIYのお店で保護チューブを購入して使ってくれとのことでした。これには笑ってしまいますね!(90日保証はどうなっているんでしょう?)

                                         

                                         ちなみに、4年ほど前に購入したダビンチ1.0は制御ボードを一回交換しただけで上記のようなトラブルは発生していません。初期の物はガッチリ作られていたんですね。時間が経つと、如何に製造コストを下げるかとかで、こんな失敗をするのでは。

                                         

                                        以上、いつもの愚痴でした。

                                        | 3Dプリンタ関連 | 08:19 | comments(0) | - |
                                        Pest Reject は詐欺商品だ!
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                                           庭の物置でネズミの糞が見つかりました。ネズミが家の中に入ると困るので、Amazon からネズミ撃退用の装置の PestReject を購入(4個で¥1850)。安すぎるので疑えばよかったのですが。

                                           

                                           

                                           昨日届いたのですが、AC100仕様なのにムチャクチャ軽いです。本当に音が出ているんでしょうか。

                                           

                                           超音波なので音が出ているかどうか耳で確認するのは不可能。箱に書いてある説明には消費電力が3Wと書かれています。電力計で計って見たら0Wです(計測限界以下)。何だこれは?と中を開けて見たら写真の様な感じ。

                                           

                                           AC100V をコンデンサーと抵抗を使って電圧を下げ、ブリッジダイオードで整流平滑しています(私もたまに使います)。何とヒューズが入っていませんね。ダイオードやコンデンサーがショートモードで壊れたら火事になりそうです。

                                           

                                           発振には ME555 タイマーIC を使っている様です。電圧(1−8ピン)を測って見たら 9.5V。NE555 の出力(3番ピン)から 0.001μF のコンデンサーを介して圧電スピーカーに接続されているだけです。ちなみに発振周波数は 20KHz でした。ネズミが嫌がるらしい周波数である事は確か。

                                           

                                           スピーカーには普通の圧電スピーカーを使っていますね。しっかり接着剤で固定してあります。これで超音波が出るのですか?

                                           

                                           スピーカー端子の電圧を測って見たら 1Vpp 弱です。確かネズミが嫌がるのは音圧が 130dB 以上のはず。1Vpp で 130dB は出ませんよね。試しに音圧を計ったら電源Off で部屋が 40dB。 PestReject の電源をOnにすると 40dB。スピーカーの近くに置いても 40dB。全く変化しません。ちなみに、シグナルジェネレーターで 20KHz 10Vpp の信号を作り圧電スピーカーに接続すると、50〜60dB になります。1Vpp だと 40db のままでノイズに埋もれて分かりませんでした。

                                           

                                           コリャ完全に詐欺商品です。皆さん注意しましょう。中を開けてしまいましたが詐欺商品なので Amazon に返品するつもり。しかし、中国のイメージ、どんどん悪くなりますね。

                                           

                                          以上

                                          | 雑文 | 16:04 | comments(0) | - |
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